压刨是家具生产厂的重要设备，其特点是生产效率较高，安全性也较强。本工序是利用压刨对在平刨工序中已经加工出一个基准面的两种
工件进行相对面刨光和定厚加工。
(1)工艺卡片
(2)材质标准
零件材质为A。
(3)加工标准
压刨加工的材料取自平刨工序，下道工序为砂光，其加工宽度与厚度尺寸均为本工段的终尺寸，也就是看板上所标示的尺寸。厚度公差±0.2mm。
(4)加工设备
①加工设备。压刨有单面压刨和双面压刨，这里采用的是前者。压刨选用时，其规格大小要根据所刨削的木料宽度尺寸和生产量来确定。
②压刨床参数。
(5)设备调试
①刨刀的选择。刨刀长度的选择一般比刨床工作台宽度大lOmm，例如600mm宽工作台的刨刀长度规格为6lOmm。
②刨刀的安装。关闭机台电源总开关和机台开关，打开机台上端的吸尘和防护罩，用呆扳手将刨刀轴上刀片紧固螺钉拧松，打开装刀夹
，取出刀具，用毛刷清理干净刀槽内的木屑等杂物。将磨好的刨刀片放人刀轴内，以刀轴槽边水平线为基准，刀具高出刀轴槽水平线3
-4mm，使切削刃与刀轴上的装刀夹水平线保持平行，紧固好压刀条螺杆，使四片刨刀的切削刃在同一圆周上，具体操作可采用对刀器加
以控制。安装刀具的时候，所有的装刀夹都必须安装刀具．不得少装，且刀具的宽度与厚度必须一致。
③工作台调试。根据零件的规格尺寸，调整机台下水平台的高度，机台左边有两个调整旋钮，箭头向上的按钮为水平台升高，箭头向下的
按钮为水平台降低，水平台右边的刻度指示针对准刻度盘中的某一刻度时，即为该水平台与切削刃间的距离。
④压紧装置高低调整。通过调整相应的螺帽对压紧装置、进料辊筒及无动力辊筒进行高低调整，要求前进料辊筒和断屑器比刀轴切削平面
低1-2mm，下辊筒比工作台面略高，后压紧器则比刀轴切削平面低0.5-Imm。
⑤压紧力调整。通过调整弹簧的压缩程度来调整压紧器的压紧力。压紧力太小，容易导致工件跳起，压紧力过大，容易使设备磨损或工件
不能通过。应以工件运行中不打滑为标准。
调整好设备各个部分后，起动顺序是：先刀轴，再进给机构。
(6)压刨操作技术
①进料方向的选择。每一工件进料加工之前，须根据材料的纹理选择顺纹方向进料。
②加工面的选择。每一工件加工之前，应选择板材有缺陷的面进行加工，以便去除缺陷。
③进料方法。对于一次进料数量较少的（1件或2件）进料，只需紧握零件的尾端进料即可。对于一次进料数量三件（在料比较窄的情况下
）以上，需用双手握料，将几块料平铺在进料工作台上向里推入。
④短小工件的加工。加工时，放置于模具上的工件之间必须紧密排放，否则将导致跳刀从而损坏设备。
⑤零件码放。加工出的零件应纵横交错分层码放在地牛车专用或其他运载工具能够叉起的平整坚固托盘上。零件码放应结实整齐，不下陷
不歪斜。垛的大小尺寸以托盘为准，高度以1-1.2m为佳。
(7)零件质量检测
①检验内容与方法。检验内容包括木材材质检验和零件厚度检验。木材材质检验的方法为目测。压刨是一种加工精度较高的定厚类设备，
其厚度的检验工具必须采用卡尺。测量时，注意卡尺不能倾斜，要将卡头贴严两个板边的宽板面，保证测量准确，卡木材的力度要松紧
适中，零件表面质量检验方法为目测；变形度检测采用直尺测量。
②检验规则。操作者应对首件零件进行自检，然后交由指导师傅复检，合格签字确认后方可进行其他工件的加工。在加工过程中，操作者要经常对自己所加工出的零件尺寸与公差进行预防性检查。
(8)屋刨安全技术操作规程
①开机前必须检查并确保刀具安装牢固。
②经常检查逆止器的完好情况，如有损坏应及时更换。
③发生异常响动或出现故障时、应立即停机请专业人员维修。
④禁止穿高跟鞋与拖鞋操作。
⑤在加工前，应检查并去掉木材上的铁钉类硬物。
⑥加工中任何人不得站在正对切削方向的机台前方。
⑦加工木料长度小于500mm时，严禁戴手套。
⑧每次进料的加工切削量不得大于3mm。
⑨工作时，禁止沿台面向设备内观察。
⑩禁止在进料受阻的情况下以砸料的方法进给。
⑩更换刀具与检修设备必须在设备完全停稳后进行。
(9)零件加工质量与木材利用率控制点
①质量控制点：认真了解GB/T6491-1999《锯材干燥质量》、GB/T4817-1995《阔叶树锯材》等标准，根据产品质量要求合理选材；
本标准规定了用木、塑或钢等材料构成的单层和双层单面使用的联运通用平托盘的外部尺寸以及与搬运车、叉车和其他装卸设备的相关尺寸。本标准适用于公路、铁路、水路和航空联运的通用平托盘。
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准新版本的可能性。
GB3716—83托盘名词术语
3.定义
本标准采用下列定义。
GB3716所列各项定义均适用于本标准。
4.尺寸
4.1平面尺寸
4.1.1公称外廓尺寸
托盘平面公称外廓尺寸为：1200mm×1000mm、l200mm×800mm、1140mm×1140mm、l219mm×1016mm。
4.1.2公称外廓尺寸的公差
平面公称外廓尺寸的公差为0～一6mm1)。
4.2叉孔的竖向尺寸
4.2.1除叉孔高度不小于95mm的自由叉孔托盘外．托盘的叉孔高度应不小于98mm。见附录A（提示的附录）图A1。
4.2.2托盘凹槽顶面到地面的距离应不小于55mm；到其本身纵梁底的距离不应超过45mm。见附录A图A2。
1）为了满足所规定的公差，有些材料由于收缩的缘故．在制造时需要有一个正公差。这种托盘的制造公差为±3mm。
4.2.3部分四向进叉托盘及自由叉孔的双面托盘，从顶铺板低部件的下边至地面的距离应不超过127mm；四周有基底的托盘，该尺寸应不超过156mm，见附录A图A3。
注：4.2.1、4.2.2、4.2.3所规定的尺寸适用于由平均含水量为(20±2)％的吸湿性材料所构成的托盘。
4.3叉孔及开口的水平尺寸
4.3.1双向及四向进叉托盘叉孔及开口的水平尺寸见图1和表1；部分四向进叉托盘叉孔及开口的水平尺寸见图2和表2。
4.4底铺板构件尺寸
为了便于托盘运输车的叉轮插入，托盘底铺板构件的厚度应不超过28mm。若厚度超过了10mm，应按下列要求在底铺板构件顶面每一侧边的前后加倒角；
a)倒角斜面与水平面之间夹角应为400±50；
b)倒角的竖向高度不应超过：
——15mm(木材)
——lomm(其他材料)。
4.5带翼托盘的翼宽尺寸
翼的宽度应不小于65mm。
4.6底铺板的支承面
托盘底铺板的支承面应不小于托盘平面尺寸的35％。
4.7托盘的方正度
制造时，托盘平面两对角线长度之差应不超过13mm。
